L’anodisation est le traitement de surface spécifique de l’aluminium qui consiste à créer par électrolyse une couche uniforme très résistante d’oxyde d’aluminium. Cette couche peut être incolore ou colorée.

Le processus d’anodisation s’effectue au trempé dans des bains chimiques et électrolytiques. Lors de l’opération d’anodisation, on crée au sein de l’aluminium une couche protectrice, plus ou moins épaisse.

L’épaisseur de la couche varie selon plusieurs classes d’anodisation, en fonction du lieu d’exposition finale du produit. Une couche de 15 microns d’épaisseur est généralement appliquée en extérieur. L’atmosphère corrosive du bord de mer exige 20 microns.

Dans les pores de cette couche protectrice, il est possible de déposer des colorants par voie chimique ou électrolytique.

Dans le cas où aucun colorant n’est déposé, la teinte est dite naturelle.

Il est également possible d’obtenir différents aspects sur les pièces traitées (polis, brossés, satinés, non satinés) par voie chimique, électrolytique ou mécanique.

À ce jour, tous les aspects mentionnés ci-dessus sont réalisables industriellement et les principales couleurs obtenues sont les teintes naturelles, or, bronze, noire.

Une fois l’aspect et la couleur réalisés, la couche d’anodisation protectrice est colmatée pour la rendre inerte vis-à-vis du milieu extérieur. Le processus d’anodisation est donc un processus rigoureux qui comporte plusieurs étapes : préparation de surface, création de la couche poreuse d’alumine anhydre, coloration éventuelle de cette couche et colmatage final de celle-ci.